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Grand Angle
Les arrêts d'unités

Les arrêts d'unités :
une expertise historique Ortec

Pour garantir le bon déroulement de la production d’un site, tel qu’une raffinerie, la réglementation impose aux industriels de contrôler leurs équipements par des inspections périodiques tous les 3 ou 6 ans afin de s’assurer qu’ils sont en état de fonctionner sans risques pour les personnes et l’environnement.

Les enjeux des clients du Groupe Ortec sont majeurs. D’un côté, il s’agit assurer la fiabilité des installations, en renforçant la sécurité, en optimisant les équipements, en améliorant leur capacité énergétique et en augmentant leurs performances.

De l’autre, il s’agit d’augmenter le taux d’utilisation. Pour les accompagner au mieux, Ortec met en place des procédés spécialisés pour optimiser le fonctionnement des équipements (remplacement de certaines installations, nettoyage, etc.) tout en cherchant à raccourcir le temps de l’arrêt, notamment au travers de sa méthodologie de planification, d’organisation et de coordination des interventions.

La qualité d’un arrêt d’installation pétrochimique se caractérise par la rigueur des phases, la précision des interventions et la synchronisation des équipes sur le terrain pour que cet arrêt soit le plus court possible tout en maintenant un niveau de qualité irréprochable.

Depuis des décennies, le savoir-faire d’Ortec dans la gestion des arrêts de maintenance est l’une des forces principales du groupe : la capacité à piloter des projets de grande ampleur, dès la phase planification, en passant par la réalisation des travaux de maintenance, jusqu’à la livraison, en agrégeant et coordonnant des expertises tout corps d’état et en alliant les enjeux de productivité des clients avec les exigences de sécurité des personnels et des installations. Au niveau de l’organisation interne, les arrêts de maintenance sont pilotés par le Département « Arrêts et Entreprise Générale » qui s’appuie sur tout le réseau d’agences du Groupe Ortec, en conjuguant leurs expertises : tuyauterie, mécanique, levage, nettoyage industriel mécanisé, électricité, etc. Les outils de gestion de projet, la connaissance des installations, ainsi qu’une communication quotidienne entre tous les acteurs garantissent les délais de livraison, des conditions de sécurité maximales et une qualité des travaux fiable.

À l’écoute des exigences des industriels

Le savoir-faire historique du Groupe Ortec prend ses racines en 1980, lorsque qu’il propose à Total une offre globale de gestion d’un arrêt de production de la raffinerie de la Mède à Berre-l’Étang. Rapidement, le Groupe Ortec est reconnu pour sa capacité à piloter et réaliser ces immenses opérations de maintenance, et de plus en plus sollicité par les plus grands acteurs de la pétrochimie et de la chimie : Total, BP, Shell, Naphtachimie, Exxon Mobil, Solvay, LyondellBasell…

Les clients du Groupe Ortec peuvent compter sur la rigueur et l’expertise de ses collaborateurs pour des arrêts de maintenance (arrêts programmés, arrêts sur incidents) onshore ou offshore maîtrisés avec la garantie de la qualité des travaux et d’un redémarrage des installations dans les meilleurs délais.

Préparation : une prise en charge à toutes les étapes

Dépose de colonne Ortec durant arrêt d'unité
Opération de levage de colonne sur un arrêt d'unité
Pour assurer un déroulement des différentes interventions qui nécessite parfois jusqu’à 2 500 personnes, la préparation est une étape déterminante qui commence de 6 à 12 mois (jusqu’à 600 000 heures de travail) avant le début effectif des travaux. Un bon arrêt est avant tout un arrêt bien préparé.

Pour la préparation et la supervision d’arrêts d’unités dans le secteur Oil & Gas, le Groupe Ortec, via sa filiale SOM Industrie, propose des prestations complètes à tous les niveaux (assistance, méthodes, coordination et suivi) : de la définition des besoins en travaux à la gestion des demandes d’intervention, en passant par les relevés sur site et les dossiers techniques, les experts Ortec identifient les contraintes environnementales et organisationnelles éventuelles et coordonnent la préparation de l’arrêt en collaboration avec les services internes de l’exploitant.

Cette gestion dédiée inclut notamment : la préparation et la logistique des pièces de rechange (nomenclature, consultation fournisseurs, gestion des commandes et des approvisionnements) ; le choix des intervenants tous corps de métiers (audits, analyse RH, vérification du matériel et de la capacité des ateliers) ; le respect du planning chantiers et ateliers établi en commun ; la validation des essais fonctionnels ; le suivi documentaire avec la rédaction de rapports complets des travaux réalisés. Le Groupe Ortec intervient aussi pour aider à la rédaction du cahier des charges pour les appels d’offres.

Cette étape essentielle offre une anticipation maximale des besoins en ressources, en moyens et en compétences. Le projet de préparation d’arrêt doit aussi avoir son planning, détaillé par grandes phases.

Chacune des centaines d’interventions doivent être préparées pour que les intervenants disposent de l’ensemble des éléments qui leur permettront de la réaliser avec efficacité, sécurité, et dans le respect des délais.

Le digital au service de
la performance des projets

Pour atteindre une telle maîtrise dans une opération d’arrêt, le Groupe Ortec innove sans cesse en utilisant toutes les ressources du numérique, proposant un accompagnement global à forte valeur ajoutée.

Digital form : précision, efficacité, sécurité et qualité au premier plan

Dans le cadre de la démarche innovation du Groupe Ortec, le digital occupe une place prépondérante. Avec un gain de temps, de précision et d’efficacité, il améliore la qualité des services. Lors des arrêts de maintenance, l’ensemble des processus est numérisé. Cette approche pragmatique permet de garder un œil sur chaque chantier pour l’optimiser, grâce à une meilleure communication via une documentation partagée, moins d’e-mails et la Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO).

Les données sont relevées avec des tablettes ATEX et stockées sur des serveurs sécurisés, toujours accessibles, jusqu’à leur traitement. Lors de cette phase, et pour assurer un suivi méticuleux, le Groupe Ortec mise sur son processus numérique Digital Forms, qui utilise toutes les ressources de la technologie actuelle pour réduire les délais, assurer le meilleur niveau de qualité et de sécurité des interventions.

Anticiper les besoins des clients, améliorer les solutions existantes, concevoir des procédés plus efficaces, apporter toujours plus de sécurité et de précision… sont autant d’enjeux qui nourrissent l’esprit d’innovation du Groupe Ortec. Pour se donner les moyens de concevoir de nouveaux outils, équipements et process, l’intégrateur de solutions en ingénierie et travaux s’est doté de structures, de compétences et de programmes à 100 % dédiés à l’innovation.

Travaux : des synergies efficaces pour un service sur-mesure

La seconde étape d’un arrêt de maintenance concerne les travaux.

Au sein du Groupe Ortec, un organigramme spécifique à chaque arrêt définit les responsabilités de chacun. Un responsable du planning est désigné pour donner la cadence et gérer les délais.

Au moins une réunion quotidienne est organisée entre les principaux responsables (avec un compte rendu à l’appui) afin de réactualiser le planning d’arrêt en fonction de l’avancement et des imprévus.

Les superviseurs de travaux sont, quant à eux, sur le terrain et pour effectuer les contrôles lors des points d’arrêts définis avec les prestataires. Les travaux réalisés dans le cadre des grands arrêts de maintenance nécessitent, de remplacer des équipements, d’ouvrir des capacités, de les nettoyer, de les inspecter, de procéder à différents contrôles (ultrasons, ressuage, ou encore radiographie pour les soudures)… Ensuite, une fois les équipements refermés, l’inspection peut prévoir une épreuve afin de qualifier l’appareil ou le sustème pour un nouveau cycle…

Les arrêts de maintenance comprennent également les travaux de métallurgie, chaudronnerie et tuyauterie. Pour ordonnancer rigoureusement, et dans le respect des délais toutes les opérations de maintenance, une organisation extrêmement précise est nécessaire. Pour ce faire, Ortec met en oeuvre des méthodes éprouvées, des équipes spécialisées ainsi que son expérience et sa capacité à gérer des projets complexes.


De la préparation jusqu’au nettoyage après travaux en passant par la maintenance et la gestion des déchets, Ortec s’appuie sur des synergies efficaces pour fournir un service sur-mesure dans des délais très courts.

La Sécurité, un état d’esprit, une priorité

Plus que dans tout autre secteur, le Groupe Ortec fédère des compétences reconnues dans le secteur Oil & Gas en termes de conception, de réalisation, de maintenance, de gestion d’arrêt d’unité et revamping, installation d’équipements, planification de projets, ingénierie et études d’installations, de logistique industrielle et pétrolière, etc. Tout cela avec le plus haut niveau d’exigence visant à garantir la sûreté des installations, assurer la sécurité des personnels, maintenir le niveau de production, gérer leurs process de façon exemplaire et maîtriser les impacts sur l’environnement.

Références

Bipaga (onshore) - Cameroun

Malgré une cadence de production très élevée et des délais très serrés de fabrication des pièces, le Groupe Ortec a pu compter sur 300 collaborateurs en France et au Cameroun pour relever ce véritable défi technologique en moins de 12 mois, des études jusqu’à la réalisation en passant par la préfabrication :

  • assemblage et installation des éléments préfabriqués (940m de soudures et 200t de structures)
  • interconnexion des équipements par tuyauterie
  • génie civil nécessaire à l’intégration du scope mécanique
  • électricité et instrumentation
Une organisation synchronisée et une communication parfaite entre le Groupe Ortec et le client ont permis de limiter au maximum les arrêts de production sur un site toujours en activité, avec des résultats qualité et sécurité éprouvés.

Plateforme offshore N'Kossa - Congo

Acteur local de référence pour tous les travaux de tuyauterie ou de métallurgie sur les plateformes pétrolières, le Groupe Ortec est mandaté pour l’arrêt quinquennal de la plateforme N’Kossa : celui-ci mobilise quelque 350 personnes avec 18 mois de préparation dont 30 000 heures d’études. Le groupe mobilise son personnel qualifié partout dans le monde afin de couvrir tout le spectre des expertises nécessaires.

Avec 31 jours d’arrêt (dont seulement 14 d’arrêt total), le chantier est livré avec 3 jours d’avance – une prouesse technique.

Pour l’arrêt suivant, le client fait de nouveau appel au Groupe Ortec qui prépare, contrôle et envoie sur place plus de 400 m3 de matériel. Au pic d’activité, le site recense 1000 intervenants qui cohabitent en toute sécurité grâce à une organisation minutieuse.

La supervision et le management HSE sont réunis sous une seule bannière qui porte le nom « Arrêt N’Kossa ». L’équipe, reconnaissable de loin à sa tenue rouge, a pour objectif d’assurer la sécurité collective pendant cette phase délicate.

À la fin des travaux, aucun accident n’est à déplorer sur cet immense chantier.

Carte Pole Onshore Berre-L'Etang © Google Maps / Ortec Group

Pôle pétrochimique onshore de Berre-L'Étang

250 personnes du Groupe Ortec par jour pendant cinq semaines, c’est le nombre de nos collaborateurs mobilisés lors du grand arrêt 2016 de l’unité sur le pôle pétrochimique de Berre.

Au programme : le remplacement d’une colonne complètement équipée, des travaux en configuration « Oxygène » sur un ballon butane, la dépose de la plaque avant d’un échangeur fixe de 2,5 m de diamètre, la vérification de 210 équipements statiques, 500 robinets et vannes et 270 points de feu – ou encore la réalisation de 170 tests et épreuves.